Jak uzyskać szybką zmianę rozmiaru na maszynie do produkcji toreb na zakupy?

Produktywność w produkcji opakowań giętkich to nie tylko kwestia pracy maszyn na najwyższych obrotach. Chodzi także o to, jak szybko może przejść z jednego rozmiaru torby na drugi. W przypadku zamówień krótko-średnio{3}}terminowych obejmujących wiele rozmiarów torebek czas wymiany jest często największą ukrytą stratą. AMaszyna do produkcji toreb na zakupyzmiana rozmiaru zajmuje dwie godziny i powoduje utratę dwóch godzin wydruku. Koszt wzrasta wraz z każdą zmianą rozmiaru w harmonogramie.

Dzięki szybkim metodom przejścia z produkcji odchudzonej na system matrycowy (SMED) podano jasną metodę ograniczenia tych strat. Stosując SMED w maszynie do produkcji torebek, możesz skrócić czas przezbrajania z 90–120 minut do 20–30 minut lub mniej. Nie musisz kupować nowego sprzętu.

Oto dokładne kroki wymiany urządzenia do produkcji torebek. Pokazuje, gdzie traci się czas. Podano także praktyczne metody przyspieszania każdego etapu.

Zrozumienie zmian pomiędzy rozmiarami toreb

Przed dokonaniem szybkiej zmiany musisz dokładnie zaplanować, co się stanie, gdy zmienisz rozmiar torby na inny. Oto pięć sposobów, w jakie zmiany rozmiaru mogą wpłynąć na maszynę do produkcji toreb na zakupy:

• Szerokość worka-Należy dostosować szerokość lub położenie otworu folii, bocznych szyn prowadzących i zgrzewu.
• Długość worka (podziałka) -Należy dostosować długość folii podawanej (ilość folii przesuwanej w cyklu).
• Rozmiar i położenie uchwytu - zmień formę stempla i dostosuj boczne i przednie położenie stempla.
• Temperatura zgrzewu i długość pobytu-różna grubość folii i szerokość worka wymagają różnych ustawień ogrzewania.
• Szerokość układacza i przenośnika wyjściowego-musi odpowiadać szerokości nowego worka płóciennego, aby ustabilizować stos i liczenie.

Zmiany te obejmują połączenie regulacji mechanicznej, aerodynamicznej i elektronicznej. Główną ideą metody szybkiej zmiany jest znalezienie czegoś, na co można się przygotować przed zakończeniem bieżącego przebiegu.

Krok 1 - Oddziel wewnętrzne i zewnętrzne zadania związane z przezbrojeniem

System SMED dzieli wszystkie zadania przezbrojeniowe na dwie kategorie:

• Zadania wewnętrzne: praca, którą można wykonać tylko wtedy, gdy maszyna jest zatrzymana. Obejmuje to wymianę form, regulacje mechaniczne i wprowadzanie parametrów.
• Zadania zewnętrzne: Praca, którą można wykonać, gdy maszyna wykonuje jeszcze ostatnie zamówienie. Obejmuje to narzędzia-do przygotowania wstępnego,-podgrzewanie wstępne matryc, materiały do ​​rysowania i zmiany w druku.

Pierwszym krokiem w szybkiej konwersji dowolnego producenta toreb jest przyjrzenie się bieżącej zmianie i pogrupowanie każdego zadania. W większości fabryk 30–40% czasu spędzonego na zatrzymywaniu przezbrajania to w rzeczywistości praca zewnętrzna wykonywana, gdy maszyna jest bezczynna.

Natychmiastowe korzyści z samego tego kroku:

• Kiedy ostatnie zamówienie jest nadal realizowane, wyciągnij moduł dziurkacza z prawym-uchwytem z szopy na narzędzia.
• Kiedy maszyna pracuje, l-ustaw wstępnie regulator temperatury zamiennego paska zgrzewającego na ustawienie nowego worka.
• Zmierz i zaznacz wcześniej szerokość nowej rolki folii na rozwiniętym rusztowaniu.
• Wydrukuj nową tabelę zmiany rozmiaru na początku ostatniej części ostatniego cyklu.
• Żadne z tych zadań nie wymaga zatrzymywania maszyny. Przesunięcie ich poza okno zatrzymania skraca czas wolny bez zmiany jakichkolwiek procesów fizycznych.

Krok 2 - Standaryzacja wymiany matrycy z uchwytem

W procesie wymiany płyty maszyny do formowania toreb, wymiana płyty stempla uchwytu jest zawsze najdłuższym zadaniem wewnętrznym. Na maszynach bez standardowych-szybkich narzędzi ich wymiana może zająć 25–45 minut. Dzieje się tak ze względu na liczbę śrub, potrzebę precyzyjnego ustawienia oraz potrzebę prób i błędów, aby potwierdzić, że stempel jest prawidłowy.

Tym razem istnieją trzy zmiany konstrukcyjne, które można ograniczyć:

Szybkie-zaciskanie matrycy

Zamień zwykłą-śrubę sześciokątną na zacisk blokujący-krzywkowy z ćwiartką koła lub hydrauliczny system szybkiego mocowania, aby skrócić czas usuwania formy i montażu. Od 10–15 minut pracy śrubowej do 2–3 minutowej pracy z dźwignią. Matryca jest zamontowana na precyzyjnym trzpieniu rejestrującym uziemienie. Nie wymaga to regulacji pozycji. Za każdym razem, gdy ją wkładasz, forma powinna znajdować się na właściwym miejscu.

Umrzyj przed-ociepleniem

Uchwyt stempla jest zwykle przechowywany w temperaturze pokojowej. Umieszczenie zimnej formy w maszynie wytwarzającej gorącą folię powoduje powstanie nierównych, nierównych krawędzi wykrawanych przez pierwsze 200 do 500 cykli. Dzieje się tak, gdy matryca się nagrzewa. Przed montażem matryca zamienna jest podgrzewana w szafie kontroli temperatury, aby wyeliminować straty ciepła.

Dedykowane przechowywanie matryc z etykietą

Formy są przechowywane w oznakowanych, zorganizowanych szafkach obok maszyny, co skraca czas potrzebny na wybranie form z centralnego magazynu narzędzi. Każdy komplet foremek powinien posiadać etykietę wskazującą wielkość worka, ostatnią datę produkcji oraz stan kontroli. Dzięki temu operatorzy mogą sprawdzić, czy mają właściwą formę, zanim maszyna się zatrzyma.

Krok 3 - Digitalizuj regulacje mechaniczne

Zmiany rozmiaru mechanicznego maszyny do produkcji toreb na zakupy-szerokości szyny prowadzącej, długości podawania folii, położenia obcinaka-zwykle osiąga się poprzez poluzowanie nakrętki, obrócenie pokrętła, odczytanie skali pozycji i ponowne dokręcenie. Błędnie odczytaj skalę zegara i dodaj 20-40 20 – 40 minut do normalnego czasu przełączenia, sprawdzając położenie nacięć testowych.

W większości przypadków istnieją dwie metody cięcia:

Cyfrowe wskaźniki położenia (DPI)

Zamień analogowe wagi ręczne na cyfrowe enkodery położenia z enkoderami liniowymi lub enkoderami obrotowymi na śrubach regulacyjnych), tak aby każda regulowana część wskazywała swoje położenie z dokładnością do 0,1 mm. Wstępnie-zarejestrowane wartości pozycji dla każdego rozmiaru worka (przechowywane na laminowanej karcie lub na ekranie obok maszyny) umożliwiają operatorowi skierowanie prosto do właściwego miejsca bez prób i błędów.

Niższe koszty początkowe. Cyfrowych wyświetlaczy położenia można używać jako dodatku-w przypadku większości wałów regulacyjnych maszyn.

Receptury-Kontrolery parametrów oparte na przepisach

Nowoczesna maszyna do produkcji toreb na zakupy jest wyposażona w sterowanie PLC umożliwiające przechowywanie listy przepisów w postaci kodów-rozmiarów toreb. Gdy operator wybiera nowy rozmiar, sterownik ładuje prawidłową długość folii, rozkład temperatury zgrzewania, przestoje i ustawienia układarki. Operator potwierdza. Ustawienia elektroniczne są dokonywane w sekundach, a nie minutach.

Pozycja mechaniczna (szyny prowadzące, pozycja noża), której maszyna nie może przesunąć, pokazywana jest jako numer docelowy na ekranie operatora. Lista kontrolna umożliwia operatorowi uzupełnienie i potwierdzenie każdego ustawienia.

Krok 4 - Standaryzuj zmianę rolki filmu

W przypadku stosowania folii o różnej szerokości i grubości, zmiana rolki folii jest istotną częścią zmiany rozmiaru. Czas ładowania filmu jest często niedoceniany.

Te konkretne metody przyspieszają ten krok:

• Przed rozpoczęciem przejścia należy wcześniej umieścić folię na wózku obok maszyny-nie trzeba czekać, aż ktoś ją zabierze z magazynu.
• Zmotoryzowany stojak do odwijania z pneumatycznym uchwytem-rdzenia folii blokuje się w ciągu kilku sekund bez ręcznego gwintowania i skręcania.

Stoły do ​​łączenia z wstępnie przyciętymi uchwytami na taśmę-umożliwiają szybkie łączenie taśm lub-zgrzewanie nowej folii na gorąco na ścieżce gwintowania.

Na maszynach, które wykonują-proces składania folii (zwykle używanego w przypadku toreb na zakupy-z płaskim dnem), prowadnicę składania folii należy dostosować do nowej szerokości folii. Wstępnie-zarejestruj położenie prowadnicy dla każdej szerokości folii - i złóż prowadnicę za pomocą wskaźnika cyfrowego, a następnie uwzględnij tę regulację w tym samym procesie szybkiego ustawiania, co w przypadku innych pozycji mechanicznych.

Krok 5 - Zmniejsz straty w produkcji próbnej

Po zmianach mechanicznych i parametrach należy przeprowadzić uruchomienie testowe, aby sprawdzić jakość uszczelnienia, położenie uchwytu, rozmiar worka i wydajność układarki. W przypadku źle zarządzanych przezbrojeń w tej fazie inspekcji marnuje się 200–500 worków tandetnego materiału, zanim proces się ustabilizuje.

Kontrole strukturalne mogą zmniejszyć tę stratę:

Wstępnie-zweryfikowane zestawy parametrów

Jeśli ustawienia przełącznika (temperatura, czas przebywania, długość podawania, pozycja prowadnicy) pochodzą ze wstępnie przetestowanej receptury, a nie ze spekulacji, pierwszy przebieg testowy powinien być zbliżony do prawidłowego rozmiaru. Skraca to czas weryfikacji z ponad 30 cykli regulacji do 5-10 cykli kontroli.

Pierwsza-kontrola wymiarowa artykułu

Po pierwszych 10–15 workach próbnych operator sprawdza szerokość, długość, położenie uchwytu i szerokość zgrzewu worka z arkuszem danych technicznych. Lista kontrolna pierwszego artykułu na stronie - wypełniona w 3–4 minuty - pokazuje, czy jakieś części wymagają więcej pracy przed pełną produkcją. Bez takich ustrukturyzowanych kontroli problemy często pojawiają się na późniejszym etapie cyklu, gdy marnuje się więcej materiału.

Test wytrzymałości uszczelnienia na rozciąganie

Na uszczelkach bocznych i uszczelkach łukowych przeprowadza się szybki ręczny test odrywania, aby sprawdzić wytrzymałość uszczelnienia przed rozpoczęciem pełnej produkcji. Zajęłoby to mniej niż minutę. Uniemożliwia dotarcie wszystkich miękkich pakietów do klientów.

Krok 6 - Udokumentuj i utrzymuj zyski

Szybka zmiana nie jest rozwiązaniem-jednorazowym. Jeżeli standardy nie będą aktywnie utrzymywane, sytuacja się pogorszy. Oto trzy nawyki, które pozwolą Ci zachować ciągłość zbiorów:

Śledzenie czasu wymiany: Zapisz czas rozpoczęcia (ostatni dobry worek poprzedniego zamówienia) i czas zakończenia (pierwszy dobry worek nowego zamówienia) każdej wymiany. Narysowanie tego czasu na wykresie tygodniowym może pokazać dryf, znaleźć kombinacje rozmiarów problemów i pokazać, jak ulepszenia mogą pomóc.

Standaryzowane arkusze wymiany: jedno-stronicowy,-krok-proces przełączania każdej zmiany rozmiaru-w tym wszystkich wartości lokalizacji, ustawień temperatury i kroków kontrolnych-eliminuje potrzebę stosowania pamięci operatora. Dzięki temu na wszystkich zmianach zostaną podjęte te same kroki.

Regularne kontrole pleśni: Tępe formy stemplowe lub gorące punkty na listwie zgrzewającej mogą prowadzić do powtarzających się przebiegów testowych i dłuższych czasów wymiany. Planowanie kontroli i napraw narzędzi w oparciu o liczenie cykli, a nie moment przerwania cyklu, zapobiegnie stopniowemu wydłużaniu się czasu przełączania w miarę starzenia się narzędzia.

Realistyczne docelowe czasy przezbrojenia

Dzięki zastosowaniu tych ulepszonych systemów realistyczne docelowe terminy wymiany worków są następujące:

Cięcia te oznaczają naprawdę dodatkowy czas produkcji. Wymiana 8 maszyn tygodniowo skróciłaby średni czas przezbrajania o 60 minut i wydłużyła czas pracy maszyny o osiem godzin tygodniowo. To jakby dodać pełną zmianę produkcyjną.

Wniosek

Szybka zmiana rozmiaru maszyny do produkcji toreb na zakupy nie jest przede wszystkim problemem sprzętowym. Jest to problem związany z projektowaniem procesu. Zadania wewnętrzne i zewnętrzne metodą SMED standaryzują zmiany form za pomocą narzędzia-z możliwością szybkiego zwolnienia, wykorzystują cyfrowe wyświetlacze położenia i wyznaczają etapy weryfikacji dla prawie każdej maszyny do produkcji toreb na zakupy. Nieważne, ile lat ma maszyna i nieważne, co nią steruje. Niewielkie ulepszenia na każdym etapie składają się na ogólne cięcia związane z przejściem na walutę o 50–70%. Cięcia te przekładają się na wydłużenie czasu produkcji i szybszą realizację zamówień.

W przypadku producentów opakowań elastycznych, którzy obsługują klientów z workami o różnych rozmiarach,-często bardziej opłacalne jest inwestowanie w metody zmiany produkcji niż zakup większej liczby maszyn.

Podstawowe odniesienia:

• Shingo, Shigeo - Rewolucja w produkcji: system SMED, Productivity Press, 1985
• ASTM F88 - Standardowa metoda badania wytrzymałości uszczelnienia elastycznych materiałów barierowych
• ASTM D882 - Standardowa metoda badania właściwości rozciągających cienkich arkuszy z tworzyw sztucznych
• ISO 23125 - Obrabiarki: Tokarki - Wymagania bezpieczeństwa (odniesienie-do mocowania narzędzi z mechanizmem szybkiego zwalniania)
• ASTM D996 - Standardowa terminologia środowisk pakowania i dystrybucji
• PL 15593 - Maszyny pakujące: wymagania dotyczące higieny i bezpieczeństwa w zastosowaniach mających kontakt z żywnością